Form-vollendet
RFID-System sorgt bei Süßwarenmaschinen für Transparenz in der Formenlogistik
Ob Osterhasen mit Nougatfüllung, Schoko-Weihnachtsmänner oder edle Pralinen - die Herstellung eines gefüllten Schokoladenartikels erfordert eine Vielzahl von Verfahrensschritten. Winkler und Dünnebier Süßmaschinen (WDS), ein Hersteller von Fertigungsanlagen für die Süßwarenindustrie, setzt zur Verfolgung der verschiedenen Kunststoffformen auf das RFID-System BL ident von Turck.
Veröffentlicht: Maiausgabe 2008 "RFID im Blick"
Die Produktpalette des Maschinenherstellers ist vielfältig: Von Gießanlagen für Hartbonbons und Toffeeprodukte über Hohlkörperanlagen für gefüllte und massive Schokoladenprodukte, Eintafelanlagen für flache Schokoladenprodukte bis hin zu universellen Kolbenextrudern für plastisch verformbare Massen. Angesichts zahlreicher industrieller Fertigungsprozesse und Abläufe, die bereits durch RFID optimiert und abgesichert werden, entschloss sich das Unternehmen zur Einführung der Funktechnologie in der Süßwarenproduktion.
Immer auf dem aktuellen Stand
Alle Kunststoffformen - das können je nach Anlage mehrere tausend Stück sein - werden mit RFID-Datenträgern ausgestattet. Über fest installierte Schreibleseköpfe in den Anlagen und mobile Erfassungssysteme in Lager- und Produktionsräumen können alle Formen lückenlos zentral verfolgt werden. Innerhalb der Produktionslinien trägt das Datenbank-orientierte RFID-System zur Formen-und Produktverfolgung sowie zur Prozessoptimierung und Verbesserung der Produktionsstatistik bei. Die eingesetzten Reader von Turck werden über BL ident-I/O-Module in das Feldbussystem integriert, so dass der Steuerung der WDS-Anlage jederzeit aktuelle Daten zur Verfügung stehen. Die Schreibleseköpfe befinden sich dabei typischerweise an den Formenwechselstationen, den Gießmaschinen sowie optional an Wäge- oder anderen Kontrollstationen. Sämtliche von der Steuerung erfassten Informationen werden an eine lokale Datenbank auf dem Bedienserver der Anlage geschickt, in welcher die Daten aller Formen gespeichert sind, die sich zu diesem Zeitpunkt im Kreislauf der jeweiligen Linie befinden. Zur maschinenübergreifenden Formenverwaltung und -verfolgung werden die anfallenden Informationen mit einem globalen Server synchronisiert. Ein vollständiges RFID-System umfasst neben den Lesestellen an Produktionsmaschinen auch Leseköpfe an Formenwaschmaschinen und Lagersystemen.
Daten mit Mehrwert
Die zentrale Server-Datenbank jeder Anlage hält mit dem RFID-System Informationen bereit, die sowohl die Produktivität einer Anlage als auch die Qualität der Fertigung optimieren. Die Einsatzszenarien für den Daten-Pool sind dabei vielfältig. Unter anderem lässt sich die Logistik optimieren: Obwohl für die Vielzahl verschiedener Produkte zahlreiche unterschiedliche Formen eingesetzt, gelagert und verwaltet werden müssen, hat der Anwender mit RFID-Unterstützung jederzeit den Überblick. Das System stellt auf Wunsch den Aufenthaltsort jeder einzelnen Form dar oder präsentiert den zurückgelegten Weg innerhalb des Werks. Mögliche Fehlerquellen sind leicht lokalisierbar. Auch produktionsspezifische Daten sind abrufbar: So lassen sich beispielsweise Formen oder auch komplette Formensätze, die überdurchschnittlich viel Ausschuss produzieren,leicht auffinden und automatisch aussortieren. Denkbar ist auch, Formensätze und Produktionseigenschaften einer bestimmten Charge miteinander zu vergleichen.
Warnung bei Fehlproduktion
Nicht zuletzt im Qualitätsmanagement ermöglicht der Daten-Pool vielfältige Einsatzszenarien bei der werksinternen Überwachung von Qualitäts- oder Hygienerichtlinien. Das System kann beispielsweise mühelos erkennen, ob ein Reinigungszyklus korrekt eingehalten wurde. Produktionsabläufe wie das Zusammenschieben von Formen im Kühlschrank oder der Austausch von Formengegen spezielle Prüfmuster im laufenden Betrieb lassen sich mit RFID verfolgen. Darüber hinaus schlägt die Funktechnik Alarm, wenn eingelegte Formen nicht zur laufenden Produktion passen. Selbst ein „fliegender Produktwechsel“ ist möglich, bei dem neue Formen bereits in das System wandern, während die alten noch ausgeschleust werden. Und auch Produktionsszenarien mit willkürlich gemischten Formensätzen zur Erhöhung der Flexibilität
sind denkbar.
Frank Paluch ist Vertriebsspezialist bei Hans Turck.
frank.paluch(at)turck.com
