Automobilzulieferer setzt beim Management von Ladungsträgern auf RFID
Funkendes Getriebe
Ist die Getriebelieferung bereits auf dem Weg zum Kunden? Wo genau befinden sich die Ladungsträger aktuell? Diese Fragen stellen für den Automobilzulieferer ZF Friedrichshafen und seine Kunden heute kein Problem mehr dar. Zur eindeutigen und dauerhaften Kennzeichnung seiner Getriebe setzt das Unternehmen in einem Projekt auf eine RFID-Gesamtlösung von Tricon Consulting. Diese ermöglicht eine Verfolgung der Ladungsträger in Echtzeit.
Veröffentlicht: Maiausgabe 2008 "RFID im Blick"
Aufgrund ständig steigender Produktionsvolumina am Standort Friedrichshafen wurde eine grundlegende Reorganisation des Getriebeversandes notwendig. Das Ziel des Projekts bestand in der Kapazitäts- und Produktivitätssteigerung durch die Neugestaltung und Automatisierung von Abläufen. Außerdem sollte eine sequenzgenaue Auslieferung der Getriebe an die Kunden ermöglicht werden. Eine Anforderung, die immer häufiger von Kunden an ZF Friedrichshafen herangetragen wurde und daher für die zukünftige Geschäftsentwicklung von hoher Bedeutung war.
Suche nach der richtigen Technologie
Im ersten Schritt bestanden die Ziele des Ladungsträgermanagements in der Einführung einer zuverlässigen Bestandsführung, der Möglichkeit einer Kundenbestandsprüfung sowie einer optimierten Reparaturplanung. Das Ladungsträgermanagement sollte die Basis für eine engere Zusammenarbeit mit Kunden bilden, beispielsweise die Übermittlung von Getriebe- sowie Lieferdaten am Ladungsträger. Um diese Anforderungen effizient umsetzen zu können, wurde eine Technologie zur verwechselungsfreien und dauerhaften Kennzeichnung jedes Ladungsträgers benötigt. Damit für die Versandmitarbeiter kein zusätzlicher Arbeitsaufwand entsteht, sollte diese Technologie auch eine vollautomatische Identifikation der Ladungsträger in den Transport- und Lagerprozessen ermöglichen. Im Zuge der Vorarbeiten zum Projekt kam man zum Ergebnis, dass ein RFID-gestütztes Ladungsträgermanagement eine Lösung zur Erfüllung der derzeitigen und auch zukünftigen Anforderungen im Getriebeversand bietet.
Vorgehensweise im Projekt
Zur Gewährleistung bestmöglicher Systemeigenschaften im Echtbetrieb und zur Erzielung des größten wirtschaftlichen Nutzens wurde eine Lösung benötigt, die sich an die Anforderungen des Unternehmens anpasst. Als Technologiepartner fungierte im weiteren Verlauf des Projektes Tricon Consulting. Für die Vorgehensweise vereinbarten beide Partner einen stufenweisen Projektplan. Am Ende jeder Projektphase wurden die Ergebnisse gemeinsam geprüft und auf dieser Basis die weitere Vorgehensweise vereinbart.
Schritt 1 - Systemkonzeption
Ziel der ersten Projektphase war die Erarbeitung eines individuellen Konzepts für eine schlüsselfertige Gesamtlösung, sowie die Bestätigung der technischen Machbarkeit der konzipierten Lösung. Dafür erarbeitete Tricon gemeinsam mit dem ZF-Projektteam die Systemanforderungen und Rahmenbedingungen. Auf dieser Basis wurden erste Lösungsansätze für das technische Konzept erstellt, wobei die größte Herausforderung die Kennzeichnung der Ladungsträger mit geeigneten Transpondern darstellte. Hier musste eine Transponder-Bauform gewählt werden, die
- eine möglichst hohe Lesereichweite auf metallischem Untergrund erzielt
- optimal an die Platzgegebenheiten der Ladungsträger angepasst ist
- den herrschenden mechanischen Beanspruchungen dauerhaft standhält
- rasch, aber dauerhaft befestig werden kann
- aufgrund der hohen Ladungsträgerzahl möglichst kostengünstig ist
Da diese Anforderungen von Standard-Transpondern nicht erfüllt werden konnten, entwickelte Tricon ein individuelles Transponderdesign für den Automobilzulieferer. Nach fundierten Testreihen konzipierte das Unternehmen eine kundenspezifische Gesamtlösung, wobei neben dem technischen Konzept auch die Themen Prozessgestaltung, Systemanbindung sowie Systemnutzen und -kosten detailliert behandelt wurden. Mit diesem Gesamtkonzept war es ZF möglich, über die weitere Vorgehensweise im Projekt zu entscheiden. Zum einen wurde das Umsetzungsrisiko durch die technische Machbarkeitsuntersuchung minimiert, zum anderen kannte man die genauen Nutzen und Kosten einer Systemimplementierung.
Schritt 2 - Systemimplementierung
In der Folge wurde Tricon auch mit der Umsetzung des Lösungskonzepts beauftragt. Die Hauptaufgaben in der Umsetzung beschränkten sich auf das klassische Projektmanagement. Die gesamte Projektdurchführung nahm einen Zeitraum von sieben Monaten in Anspruch, wobei sich Schritt eins auf zwei Monate und Schritt zwei auf fünf Monate beraumte. Der Echtbetrieb startete im vierten Quartal 2006, seitdem werden täglich 1 000 Ladungsträgerbewegungen über das RFID-System abgewickelt. Die Erkenntnisse aus dem Echtbetrieb zeigen, dass sämtliche Erwartungen an das RFID-System bestätigt wurden und somit auch die konzipierten Nutzen erzielt werden konnten.
Jürgen Kusper ist Senior Business Solution Manager bei Tricon Consulting.
juergen.kusper(at)tricon-rfid.com
