Automatisiertes Behälter- und Staplermanagement im Ernteprozess bei Friweika
„Ran an die Kartoffel“
Insgesamt 10 000 Großbehälter des 320 Mitarbeiter großen, mittelständischen Unternehmens Friweika werden in der Erntezeit von August bis Oktober mit Frischkartoffeln direkt auf dem Feld beladen. Für die Bestandserfassung der Behälter und die Bestimmung der Produktionsmengen am Wareneingang führte das Unternehmen im Juni 2008 ein RFID-gestütztes Behältermanagement ein. Anfang 2009 folgte der zweite Rollout mit lesefähigen Gabelstaplern, welche die Behälter an genau definierte Stellplätze einlagerten. Über den aktuellen Stand und einen geplanten dritten Rollout sprach „RFID im Blick“ mit Mario Velebil, IT-Manager beim Unternehmen Friweika.
Eine Vorbetrachtung erfolgte laut Velebil bereits im Jahr 2002 mit aktiven Transpondern. Aufgrund der hohen Preise (7 Euro pro Transponder) wurde das Projekt nicht fortgeführt. Auch Versuche mit Smart Labels schlugen fehl, da die Lesefähigkeit durch Nebenprodukte wie Wasser, Erde und Metall eingeschränkt wurde. Erst Anfang 2008 erfolgte mit der Auswahl von Hard-Tags des Unternehmens PCO eine Weiterführung des Projekts.
Getaggte Großbehälter
Die Ernte der Kartoffeln auf dem Feld erfolgt direkt in Großbehälter aus Metall. Diese sind mit einem passiven UHF-RFID-Tag gekennzeichnet. „Die Tags sind mit einem eindeutigen Code versehen. Weitere Informationen sind nicht gespeichert, weil die gesamten Logistikabläufe in der Datenbank stattfinden“, erklärt Velebil. Zusätzlich sind die Behälter zur optischen Erkennung mit einem wasserfesten A4-Etikett versehen, welches ebenfalls die Behälternummer beinhaltet. Die Behälter werden nach der Ernte auf einem Traktor, Lkw oder einer Zugmaschine zum Wareneingang des Unternehmens transportiert und dort von zwei installierten Lesegeräten des Unternehmens Deister Electronic auf einer Waage erfasst. Die Behälternummer wird mit dem entsprechenden Gewicht und der Feldblocknummer vermählt und direkt in das ERP-System transferiert.
Radarmelder trennt Lesevorgänge
Zusätzlich ist unterhalb der Antennen ein Radarmelder installiert, welcher durch den Systemintegratoren Highway Identcode- und Drucksysteme realisiert wurde. „Unsere Reader waren zuvor auf Dauerlesen eingestellt. Dies hatte den Nachteil, dass die Lesevorgänge nie genau voneinander abgetrennt werden konnten. Zudem wurden die Wiegedaten falsch zugeordnet“, sagt Velebil. Der Radarmelder reagiert auf Bewegungen großer Objekte und erfasst nur speziell definierte Größen, beispielsweise die von Lkws oder Traktoren, und sendet die Eingangsdaten an das ERP-System. Erst wenn das Fahrzeug den Sensorbereich verlassen hat, ist die Lesung beendet. Bis zu neun Großbehälter werden dabei als eine komplette Datensatzgruppe erfasst. Mit den eingesetzten Antennen am Wareneingang wird laut Velebil ein Bereich von 80 Zentimetern und vier Metern Höhe sowie eine Entfernung von einem Meter abgedeckt. Diese Eingrenzung sei notwendig gewesen, da keine gleichmäßigen Höhen für die Transportfuhrwerke vorlagen und Winkel und Geschwindigkeit der vorbeifahrenden Behälter ebenfalls differierten.
Stapler-Rollout im Jahr 2009
Im zweiten Rollout im August 2009 integrierte das Systemhaus Sigma RFID-Lesegeräte mit Displays an den unternehmensinternen Gabelstaplern. Den Umbau der Stapler übernahm das Unternehmen Sander Fördertechnik. Die Softwareerstellung und die Integration ins ERP-System übernahm CBS. Die Lagerhalle wurde zudem mit WLAN-Technologie ausgestattet. Die Stapler erfassen mit den integrierten Lesegeräten die getaggten Behälter. Durch die direkte Anbindung an das ERP-System und den installierten WLAN-Knoten wird dem Staplerfahrer über das Display mitgeteilt, an welcher Stelle des Lagers der Behälter eingelagert werden soll. Dieselbe Prozedur erfolgt bei der Auslagerung von Containern bei eingegangenen Produktionsaufträgen.
Durchgängige Erfassung geplant
„Unser Ziel ist es, im Jahr 2010 die durchgängige Erfassung mit RFID von der Produktion bis zum Zulieferern selbst zu realisieren. Wir erproben zurzeit die genaue Zuordnung der Kartoffelqualitäten in entsprechende Behälter, sodass diese zielgerichtet vom Lagerplatz abgefahren werden können“, so Velebil. Für dieses Vorhaben erfolgt die Entleerung der mit den Kartoffeln beladenen getaggten Kippen auf das Förderband. Dort werden die Kartoffeln gebürstet, gewaschen, in Größen fraktioniert und und in Qualitäten sortiert. Dies geschieht über eine Verleseanlage mit integrierten Multi-Spektral-Kameras. Die zusammengestellten Kartoffelqualitäten werden nach der Bearbeitung in neue Behälter überführt und der nächsten Produktionsanlage zugeordnet. „Zurzeit sind wir dabei, eine Schnittstelle zu den Maschinendaten zu programmieren, um die Zuordnung von Zeit, Kiste, Qualität zu ermöglichen und mit diesen Daten die Abfahrt der Kiste in ein anderes Lager zu bewerkstelligen“, so Velebil.
