Waldemar Winckel deckt auf: Die größten RFID-Missverständnisse
Der Teufel steckt im Detail – Systemintegrator Winckel hat zusammengestellt, warum viele RFID-Projekte stocken
Die RFID-Technologie befindet sich heute auf höchstem technischem Niveau und arbeitet sicher und zuverlässig auf der Basis weltweit gültiger Standards und Normen. Sie birgt große Potenziale, die nur darauf warten, erschlossen zu werden. Warum geraten dennoch so viele RFID-Projekte nach dem Startschuss ins Wanken?
Dr.-Ing. Erhard Schubert, Leiter des Unternehmensbereiches RFID von Winckel, einem Systemintegrator und Hersteller, hat große Erfahrungen in der Konzeption und Umsetzung von RFID-Systemen. „In vielen Unternehmen beschäftigt man sich intensiv mit den Vorteilen der RFID-Technologie und den damit verbundenen Potenzialen zur Optimierung der eigenen Prozesslandschaften. Leider kommt es dabei immer wieder zu Missverständnissen im Bezug auf die Technologie – Wunsch und Realität gehen hier häufig auseinander. Um Unternehmen den Einstieg zu erleichtern und schon vor dem Projektstart die richtigen Grundüberlegungen zu ermöglichen, haben wir einige kritische Faktoren bei RFID-Projekten zusammengestellt“, so Schubert.
Die größten RFID-Missverständnisse
1. Kompatibilität erkennt man auf dem Datenblatt
Das Zusammenspiel von Transpondern, Antennen, Trägeretiketten, Readern, Druckern und anderen Komponenten ist deutlich komplexer, als den Unternehmen durch Komponentenlieferanten häufig dargestellt wird. Der Aufbau eines kompletten RFID-Systems erfordert neben genauen Kenntnissen der Technologie auch Analysen auf der Basis von tiefgreifenden Erfahrungen und praxisnahen Testumgebungen, die den Besonderheiten der jeweiligen Anwendung Rechnung tragen. Allein der Aufbau und Unterhalt solcher Testumgebungen verlangt kontinuierliche, hohe Investitionen. Häufig wird die Notwendigkeit dieser grundlegenden Maßnahmen unterschätzt und man versucht mit Hilfe der Datenblätter und Aussagen der Komponentenlieferanten mit eigenen Mitteln schnell und günstig ein Ergebnis zu generieren. Das endet jedoch häufig in mangelhaften Lösungen, in Frustration und letztendlich Schuldzuweisungen an die Technologie. Bei richtiger Analyse und Konzeptionierung eines Systems bietet die RFID-Technologie jedoch das Potential, Prozesse grundlegend zu revolutionieren und damit einen kurzfristigen ROI zu erzielen.
2. Das ist doch alles standardisiert
Neben dem Know-how in der Systemintegration erfordert der erfolgreiche Einstieg in die RFID-Welt auch umfassende Kenntnisse der Normen und Standards wie EPCglobal oder ISO und deren Anwendung. RFID bietet vielfach zusätzliches Potential durch die Mehrfachnutzung entlang einer Supply-Chain. Ist nur eines ihrer Glieder inkompatibel ausgelegt, drohen Verluste statt der erhofften Produktivitätsgewinne. Die Standardisierungen haben zwar einen Punkt erreicht, der ein reibungsloses Zusammenspiel der Systeme gewährleistet und ein hohes Maß an Investitionssicherheit bietet, aber oftmals sind diese Normen und noch mehr deren Anwendung unbekannt.
3. Maße und technische Daten sind bestimmend für die Transponderwahl
Vielen Unternehmen, die den Einstieg in die RFID-Technologie planen, ist nicht bewusst, dass insbesondere die verwendeten Transponder, beispielsweise in Form von Labeln oder Hard-Tags, die zentrale Rolle im RFID-System spielen. Diese Hightech-Produkte müssen sich den Gesetzen der Physik beugen. Ohne fachkundige Analyse der Einsatzbedingungen und einer entsprechenden sowie herstellerneutralen Auswahl eines Transponders können Schwierigkeiten im Vorfeld kaum ausgeschlossen werden. Dabei spielt auch ein ausgewogenes Kosten-/Leistungsverhältnis eine wichtige Rolle.
4. Eine hundertprozentige Erfassung ist Pflicht
Eine weitverbreitete Meinung ist, dass mit der Einführung der RFID-Technologie eine hundertprozentige Erfassung der Objekte einhergeht. Oft wird dies sogar als Grundvoraussetzung für die Einführung angesehen. Wie jedes technische System ist jedoch auch RFID nicht perfekt – eine vollständige Erfassung ist daher nur in Ausnahmefällen zu erreichen. Durch eine intelligente Erfassungs- und Verarbeitungs-Software sowie die Verlinkung und Abgleich entlang des Produktionsweges oder der Supply-Chain gelingt es jedoch meistens, diese Datenlücken automatisch zu schließen. Für die restlichen Fälle kann auf Barcodes als Backup-Medium beispielsweise für defekte Transponder zurückgegriffen werden.
