B&M Tricon installiert RFID-Systemlösung beim Automobilzulieferer Nedschroef
Im Werk in Plettenberg des holländischen Metallkonzerns Nedschroef werden pro Jahr etwa 12 000 Tonnen Muttern produziert und an die Automobilproduzenten in der ganzen Welt geliefert. Als das Lager im Werk Plettenberg 2008 auf ein Hochregallager von Viastore umgestellt wurde, ergab sich die Anforderung der Vernetzung von Leitstand, Aufgabestation, Packplätzen und Hochregallager mit dem zentralen Brain ERP-System, das auf einer AS400 läuft. Daher wurde nach einer kurzen Pilotphase seit Ende des Jahres 2009 ein RFID-System von B&M Tricon für die Kommissionierung und den Versand der kundenspezifisch produzierten Muttern in die Logistikprozesse integriert.
Modulare Schnittstelle
Zur einmaligen Beschreibung des Tara-Tags wird das Handheld-RFID-Gerät PL3000 von Nordic ID eingesetzt. Dazu wird das Behältergewicht gewogen und händisch am Mobilcomputer eingetippt. Dann wird mit dem Gerät der RFID-Chip im Tara-Tag beschrieben. Durch die Speicherung der Tara im Tag entfallen alle weiteren Tara-Ermittlungen für den Behälter. Das Handheld wird auch eingesetzt, um die Barcodes auf den Fertigungsaufträgen am Behälter zu lesen. Geplant ist auch die Verbuchung und Verfolgung der Behälter in der Produktion mit den Handhelds. Uwe Schnabel, Leiter Werkslogistik bei Nedschroef: „Die Schnittstelle vom Handterminal zur AS400 ist offen und modular und gibt uns die Möglichkeit, das Handterminal auch direkt an die AS400 anzubinden, was bei zukünftigen Erweiterungen des Systems sehr wertvoll ist.“
Luftspalt verhindert Leseprobleme
Beim Fertigungsauftrag (A4-Blatt) wird ein RFID-Tag und ein Klebeetikett aufgebracht. Das 80 x 50 Millimeter große Klebeetikett dient der Kennzeichnung von entnommenen Proben für die Qualitätssicherung. Der RFID-Tag wird in einem einzigen „Druckvorgang“ im Lexmark-Laserdrucker gleichzeitig mit dem Druck des Fertigungsauftrags beschrieben. Der Fertigungsauftrag wird in eine Klarsichttasche gesteckt und mit Draht außen am Behälter angebracht. Durch den Luftspalt zwischen Behälter und RFID-Tag ist ein problemloses Lesen mit UHF-Readern ohne Störung durch den Metallbehälter möglich. Der RFID-Tag ermöglicht das automatische Lesen der Behälter in der Aufgabestation (Einlaufplatz) des Hochregallagers und bei allen weiteren Bewegungen des Metallbehälters im Lager. In der Aufgabestation des HRLs wird mit einem Intermec UHF-Reader mit zwei verschiedenen Antennen gleichzeitig der Tara-Tag und der Fertigungsauftrag gelesen. Dabei erfolgt auch eine Plausibilitätsprüfung der Signalstärke, um Signale von umstehenden Behältern auszublenden.
Einlagerung durch das LVS
Bevor der Behälter in der Aufgabestation auf die Waage fährt, wird der UHF-Reader durch eine SPS getriggert. Wenn der Reader den Behälter-Tag mit dem Taragewicht und die Behälternummer des Fertigungsauftrags ermittelt hat, überträgt er das Leseergebnis an den Datakey-Server, dem auch das Wiegeergebnis als Bruttogewicht zugespielt wird. Nach Einholung der Einlagerungserlaubnis von der AS400 schreibt der Datakey-Server in die Datenbankschnittstelle zum LVS-Rechner alle Daten wie Behälternummer oder Gesamtgewicht. Liegt bereits das Stückgewicht vor, so wird auch dieses abgespeichert. Wenn die Einlagerung durch das LVS erfolgt ist, wird der Behälter entsprechend zur Verbuchung auf der AS400 vorgemerkt. Auf dem Datakey-Server werden in einer MS SQL-Datenbank folgende vier Tabellen vorgehalten: offene Einlagerungsaufträge und offene Auslagerungsaufträge, Buchungsprotokoll sowie Buchungsfehler, die auf dem Datakey-Leitstand, grafisch übersichtlich aufbereitet, abgerufen werden können.Auftragsverarbeitung nach Gewicht
Die eingehenden Aufträge werden von Disponenten ins System eingegeben. Im Verpackungsleitstand sind die Aufträge nach Lieferdatum geordnet und auf die verschiedenen Packstände nach Größe und Stückzahl verteilt. Die Verteilung erfolgt auf Basis der unterschiedlichen Waagen: Kleine Aufträge landen an den manuellen Waagen, die größeren an den automatischen Waagen beziehungsweise Verpackungsmaschinen.
Anforderung aus Hochregallager
Am Monitor des Verpackungsleitstands klickt der Packer die Aufträge an und liest die Sollstückzahl und die Anzahl der Packstücke mit Füllmenge (beispielsweise 50 KLD á 3 000 Stück) ab. Der Packer hat auf seinem Monitor jeweils nur jene Aufträge, die er an einem Tag abarbeiten muss. Von seinem PC am Arbeitsplatz kann er den entsprechenden Behälter aus dem Hochregallager anfordern. Der Lagerautomat entnimmt daraufhin automatisch den Behälter und stellt ihn zur Abholung bereit. Es gibt beim Hochregallager mehrere Ausgabestationen, um die Abwicklung flüssig zu gestalten. Der Packer bringt mit dem Stapler den Behälter zu seinem Packplatz und zählt dann die entsprechende Menge in der Versandbox. Die Stückzahl wird an der Waage aus dem Gewicht errechnet.Stückgewichtsermittlung über Stochastik
DI Klaus Menken, Projektbetreuer von B&M Tricon: „Die Ermittlung der Stückzahl aus dem erhobenen Gewicht ist eine komplexe Angelegenheit: Dazu wurde von uns ein Programm für Stückgewichtsermittlung erstellt, das mit dem stochastischen System von Dr. Jasper vernetzt ist, um die genaue Stückzahl zu ermitteln.“ Grundlage für das Dr.-Jasper-System ist die exakte Ermittlung des Stückgewichts für jede einzelne Mutternsorte, wobei Gewichtsstreuungen ausgeglichen und das Stückgewicht mit statistischen Methoden ermittelt werden.
Ergebnisse der Installation
- Effizienzsteigerung der vorhandenen Logistiksysteme (Viastore LVS und Brain) durch Datakey-Middleware
- Kostengünstige RFID-Lösung für Metallbehälter
- Flexibilität der Auftragszuteilung durch Datakey-Leitstand
- Zeitersparnis durch Tara-RFID-Tag
- Flexible Schnittstelle vom Handterminal zur AS400
Die Rodata Group AG und die Nordic ID haben ihre bisherige Zusammenarbeit nun auch vertraglich besiegelt. Rodata, führender und herstellerunabhängiger Systemintegrator für RFID und Barcode-Lösungen in...
