„Kleidersortierung per Funk“
Der Modekonzern Hugo Boss beliefert seine Händler mit Damen- und Herrenbekleidung aus vier Modelinien. Dreh- und Angelpunkt seiner Logistik ist das Hängewaren-Distributionszentrum in Metzingen. Dort lagern 1,35 Millionen Kleidungsstücke. 100 000 davon werden jeden Tag kommissioniert und für den weltweiten Versand aufbereitet. RFID-Systeme beschleunigen die Ein- und Auslagerprozesse.
Über 6 100 Verkaufsstellen rund um den Globus gehören zum Modegiganten Hugo Boss. In 110 Ländern fi nden die Kollektionen des Metzinger Unternehmens Abnehmer. Um seine Logistikprozesse zu optimieren, investierte das Unternehmen in den vergangenen Jahren in ein Multi-Channel-Warehouse. Auf einer Nutzfläche von 100 000 Quadratmetern sind die ehemaligen drei Distributionszentren aus dem Umkreis untergebracht. „Der Kunde erhält jetzt seine gesamte Bestellung aus einem Standort und nicht wie bisher aufgeteilt in zwei oder drei Lieferungen“, erklärt Claus Leibfritz, Leiter der Logistikplanung bei Hugo Boss. Der Standort Deutschland rechnet sich für den Modehersteller trotz der hohen Personalkosten. Denn die Logistikprozesse sind voll automatisiert und die Transportwege im Lager kurz.
Separieren und Sortieren mit einem Modul
„Virtueller Trolley“ mit RFID-Chip
Ein L-VIS lässt sich praktischerweise an jeder Hängeware anbringen. So können im Sortierbereich auch Einzelteile identifiziert werden. Dieses ist möglich, da der L-VIS einen RFID-Chip und einen 2D-Barcode enthält. Der 2D-Code wird von den Mitarbeitern mit einem mobilen Datenerfassungsgerät manuell, der RFID-Code von der Fördertechnik automatisch ausgelesen. Der Inhalt der beiden ist identisch. „Genau hier liegt der große Vorteil des Systems, denn wir können es über die gesamte Kette in der Intralogistik nutzen: Vom Wareneingang über das Abhängelager, weiter zum Sorter als Einzelteilidentifi zierung und von da ab wieder als Transporteinheit bis zum Warenausgang“, beschreibt Leibfritz den Ablauf.
Kontaktloser Datenaustausch
Bei dem implementierten RFID-Chip handelt es sich um ein Modell der Serie BIS von Balluff. Balluff Identifi kations-Systeme ermöglichen einen induktiven Datenaustausch ohne direkte Ausrichtung des Produktes zur jeweiligen Lesestation und ohne Sichtkontakt. BIS besteht aus einem robusten Datenträger, einem Schreib-/Lesekopf und einer Auswerteeinheit. Darüber hinaus benötigen die Datenträger keine eigene Stromversorgung, denn diese beziehen ihre Energie von der Schreib-/Leseeinheit. Die RFID-Technologie ist für unterschiedliche Reichweiten, Datenübertragungsgeschwindigkeiten und Umgebungsbedingungen in den Varianten LF, HF und UHF verfügbar. Neben sich in Bauweise, Geometrie und Speichergröße unterscheidenden Datenträgern stehen zwei Ausführungen, lesbar beziehungsweise les- und beschreibbar, zur Auswahl.Automatisierte Sortierung auf engstem Raum
Das von Hugo Boss verwendete BIS M nutzt eine Übertragungsfrequenz von 13,56 MHz und verfügt über kompakte Antennen. Daher eignet er sich fü r Anwendungen, bei denen Daten unter beengten Verhältnissen schnell erfasst werden mü ssen. „Genau darin liegt die Aufgabe der RFID-Systeme im Distributionslager von Hugo Boss“, erklärt Hiesgen, Geschäftsführer der HSP. Sein Unternehmen liefert und installiert Software-Logistik-Systeme und Steuerungen für Hängewarenlagen in der textilen Fördertechnik und war in dem Metzinger Lager verantwortlich für die Auswahl der benötigten Komponenten. Weil beim Sortieren Geschwindigkeiten zwischen 0,6 und 0,7 Metern pro Sekunde nötig sind, wurde der 2D-Code um den RFID-Chip ergänzt. Ein einfaches 2D-Codesystem hätte an den insgesamt 110 Lesestellen nicht nur jeweils eine zusätzliche Kameratechnik benötigt. Nach Einschätzung von Hiesgen hätten Kameras bei diesen Geschwindigkeiten auch die Codes nicht störungsfrei lesen können, „weshalb 13 MHz genau die richtige Wahl gewesen ist“.
13,56 MHz als Mittel der Wahl
Warum die Wahl auf die Lesesysteme BIS M gefallen ist, hat für Hiesgen einen einfachen Grund: „Die Trennung von Auswertegerät und Lesekopf hat mir besonders gut gefallen. Bei einer großflächigen Anlage wie dieser ist mit einem Decoder, an dem 30 Leseköpfe angebracht werden müssen, nichts anzufangen.“ Das neue RFID-System macht es möglich, jede Auswerteeinheit mit nur zwei Leseköpfen auszustatten. Da das Lager in so genannte Blöcke aufgeteilt ist, von denen jeder aus mehreren Gassen besteht, befinden sich die Leseköpfe vor und innerhalb eines Blocks. So lässt sich eine Transporteinheit sowohl über die gesamte Förderstrecke als auch innerhalb der Gassen zu den einzelnen Regalen verfolgen.
Produkt und Support überzeugten
BIS konnten noch wegen weiterer Eigenschaften punkten, darunter die Kompaktheit der Elektronik. Der 30-Millimeter-Lesekopf passt laut Hiesgen ganz genau zu den L-VIS. Neben der einfachen Montierbarkeit der Auswertegeräte schätzte der Systemintegrator auch die anschlussfertige Verbindungstechnik. „Der Anschluss der Leseköpfe bis zu Entfernungen von 50 Metern war bei dieser Größenordnung optimal“, ergänzt Hiesgen und verweist auch auf deren einfache Profibus-Anbindung, welche die HSP programmierte. Das Wichtigste sei aber gewesen, dass die Technik zu dem Zeitpunkt ausgereift war und fehlerfrei funktionierte.
Fazit
Dass nicht nur die BIS M, sondern auch Balluff die richtige Wahl war, zeigte sich bereits beim Aufbau der Anlage. „Es gab Schwierigkeiten, weil es diese Anwendung bislang noch nicht gab“, berichtet Hiesgen, „und diese Schwierigkeiten löste die Firma Balluff als wirklicher Partner mit viel Einsatz und Engagement.“ Balluff hat eine Applikationsgruppe, die sich von der Analyse über die Machbarkeit bis hin zur Inbetriebnahme beim Kunden speziell um die Projektabwicklung kümmert. Aus der Erfahrung heraus sind RFID-Projekte sehr beratungs- und betreuungsintensiv. Die Begleitung durch ausgesprochene Spezialisten, egal ob in der Projektierungsphase oder bei der Inbetriebnahme vor Ort, ist hier ein wesentlicher Faktor für die erfolgreiche Umsetzung von Projekten.
